После покупки блендера решили ликвидировать старый кухонный комбайн. В наследство от него остался двигатель мощностью 400Вт. Ну и решил сделать из него домашний станочек.
Шаг 1. Изготовление основы.
Как делал ящик и станину для двигателя описывать не буду.
Закрепил двигатель так что основной вал расположился горизонтально, а понижающая шестеренчатая передача расположилась сверху. Туда раньше закреплялась мясорубка. Пока не придумал что туда вставлять.
Шаг 2. Изготовление циркулярной насадки
Раньше в советские времена можно было в магазинах неликвидов купить обрезки металла, сейчас же это проблема и приходится делать все из подручных материалов.
Я взял в качестве деталей стальные уголки для сборки деревянных конструкций. Знакомые выточили вал на который я закрепил 85мм дисковую фрезу Proxson.
Подшипники со стаканами взял готовые от разобранных печатных машинок. Там же взял шкивы и резиновый ремень. Шкивы взял с расчетом на понижающий коэффициент 1:2.
Рабочий стол решил сделать подьемным, чтобы можно было пилить на разную глубину. Регулировка за счет направляющей фиксируемой барашковой гайкой.
Вот так стол в поднятом состоянии. Немного не доточил паз, по-этому фреза все равно немного выступает.
Долго думал как сделать направляющую ограничивающею ширину пила, т.к. стол из 6мм фанеры, то пазы в которых бы ходили винты фиксирующие направляющую, как во взрослых станках, сделать было невозможным не нарушив прочность стола. В результате родилось чудо инженерной мысли 🙂 из П-образного швеллера и зажимов.
Сами зажимы фиксирующие направляющую на столе выглядят так
Ну вот так выглядит вся циркулярная насадка в сборе
А вот так она установлена на станке.
Шаг 3. Изготовление шлифовальной насадки.
За основу взял 12см пластиковую насадку для дрелей. У нее резиновый амортизатор с “липучкой” на которые наклеиваются разные поверхности (шкурки, войлок, овчина).
Заказал у знакомых выточить переходную муфту с вала на насадку. Первое же включение показало отрицательное преимущество оборотов “шопесец”, т.к. даже небольшой дисбаланс начинал ворочать в разные стороны весь станок. Пластиковая же насадка естественно не ровная и в результате образовывался жуткий дисбаланс даже если прикрепить просто шкурку. В результате решил отказаться от нее и сделать основу из 10мм фанеры. Первый круг сначала обпилил по контуру и попытался довести до контура зажав в дрель и обточив напильником. Не тут то было, на коленке в ручную не получилось.
Пошел по другому пути. Взял уголок, из болтика выточил небольшой резец.
С помощь. такого приспособа вырезал идеальный круг. Затем разобрал пластиковую насадку, между делом сломав молоток 🙂
От вынутой гайки отпилил 6мм, затем фрезерной машинкой сделал в фанерном диске углубление для гайки, ввинтил вал и залил гайку эпоксидной смолой.
После застывания смолы сошлифовал выступающее, чтобы была ровная поверхность и наклеил резиновый амортизатор с липучкой.
В результате получилась вот такая красивая шлифовальная головка.
Затем озадачился поиском металла для изготовления основания насадки и боковин. Дай бог здоровья приемщикам металлолома у которых выпросил одну стенку газовой плиты :-).
Вертикальные стоечки опять были изготовлены из стальных уголков. Сам опорный стол решил сделать с изменяющимся углом, чтобы можно было шлифовать углы в 45 градусов, да и небольшой сдвиг, чтобы можно было прикреплять рабочие поверхности разной толщины при использовании опорного стола.
Подвижные боковины выглядят вот так
Вот так шлифовальная головка выглядит на станке.
Галочки маркером сделал для последующих закреплений запомнив положение головки при котором минимальный дисбаланс. Запустив станок я еще чуть подрихтовал напильником по месту искривления головки которые вносят дисбаланс.
Вот так выглядит шлифовальная насадка на станке со сдвинутым столом
А вот так она выглядит при шлифовке углов в 45 градусов.
Вот в общем то и все. Единственное хочу как то решить проблему высоких оборотов, но похоже это можно сделать только механическими передачами. 🙁